금속 제품 가공 기술
금속 제품 가공 기술
금속 가공은 여러 가지 매뉴얼로 나뉩니다. 이제 다양한 유형의 처리를 자세히 분석해 보겠습니다. 그리고 필요한 비용 및 공정 효과.
주조 부분
주조: 금속을 가열하여 녹인 다음 모델에 붓는 것을 말합니다. 복잡한 부품 가공에 적합합니다.
쏟아지는 분류
모래 금형 주조 : 저렴한 비용, 작은 배치, 복잡한 모양을 처리 할 수 있지만 많은 후 처리 절차가 필요할 수 있습니다.
인베스트먼트 주조/로스트 왁스 주조: 이 가공 방법은 연속성과 정확도가 높으며 복잡한 모양을 처리하는 데에도 사용할 수 있습니다. 상대적으로 낮은 가공 비용을 전제로 매우 완벽한 표면 효과를 얻을 수 있으며 대량 생산에 적합합니다.
사출 주조 방법 : 오류가 많은 복잡한 모양을 처리하는 데 사용됩니다. 공정 자체의 특성으로 인해 제품이 형성된 후 후 처리가 필요하지 않습니다. 그러나 저렴한 비용의 장점은 대량 생산의 경우에만 나타날 수 있습니다.
다이캐스팅 방법 : 가공 비용이 높고 대량 생산의 경우에만 비용이 합리적입니다. 그러나 최종 제품의 비용은 상대적으로 낮고 오류는 상대적으로 높습니다. 벽이 더 얇은 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
스핀 주조 방법: 일반적으로 보석 제조에 사용되는 소형 부품 가공에 이상적인 방법입니다. 고무 모델을 사용하여 처리 비용을 줄일 수 있습니다.
방향 응고 : 피로 저항이 우수한 매우 강한 초 내열 합금을 생산하여 모델에 부은 다음 엄격하게 제어 된 가열 및 냉각 과정을 거쳐 작은 결함을 제거 할 수 있습니다.
플라스틱 성형 부품
플라스틱 성형 가공: 성형 금속을 고온 가열하여 모양을 변경하는 것을 말하며, 이는 노동 집약적인 생산입니다.
플라스틱 성형 가공 분류:
단조: 냉간 가공 또는 고온 작동 조건에서 박동 및 압출하여 금속을 성형하는 가장 간단하고 오래된 금속 성형 공정 중 하나입니다.
압연: 고온 금속 빌렛은 여러 개의 연속 원통형 롤러를 통과하고 롤러는 금속을 금형에 관통하여 미리 설정된 모양을 얻습니다.
강선 드로잉: 점차 크기가 작아지는 일련의 드로잉 다이를 사용하여 금속 스트립을 필라멘트로 드로잉하는 프로세스입니다.
압출: 연속 가공을 위한 동일한 단면 형상을 가진 저비용 고체 또는 중공 금속 성형 공정으로 고온 작업 및 냉간 가공에 사용할 수 있습니다.
충격 압출: 굴뚝 테이퍼가 필요하지 않은 중소형 부품을 가공하는 데 사용되는 공정입니다. 빠른 생산 및 다양한 벽 두께의 부품을 처리 할 수 있습니다. 처리 비용이 저렴합니다.
분말 야금: 철 금속 부품과 비철금속 부품을 처리할 수 있는 공정. 합금 분말을 혼합하고 혼합물을 금형에 가압하는 두 가지 기본 공정을 포함합니다. 금속 입자는 고온 가열 및 소결에 의해 형성된다. 이 공정은 가공이 필요하지 않으며 원료 활용률은 97 %에 도달 할 수 있습니다. 다른 금속 분말을 사용하여 금형의 다른 부분을 채울 수 있습니다.
솔리드 성형 가공 부품
솔리드 성형 가공: 사용되는 원료는 실온에서 성형할 수 있는 금속 스트립, 시트 및 기타 고체 형태를 나타냅니다. 그것은 노동 집약적 인 생산에 속합니다. 처리 비용 입력은 상대적으로 낮을 수 있습니다.
솔리드 성형 가공 분류
방적: 판, 컵 및 원뿔과 같은 원형 대칭 부품을 생산하는 데 사용되는 매우 일반적인 가공 방법입니다. 가공하는 동안 고속 회전 금속판은 고정 선반의 모델에 가깝게 밀려 회전하여 사전 설정된 모양을 얻습니다. 이 공정은 다양한 배치의 생산에 적합합니다.
굽힘: 모든 형태의 시트, 막대 및 튜브 재료를 처리하기 위한 경제적인 생산 공정입니다.
연속 압연 및 성형: 금속 시트를 압력 롤러 사이에 공급하여 연속 길이와 균일한 단면을 가진 금속 모양을 얻습니다. 압출 공정과 유사하지만 가공 된 부품의 벽 두께가 제한적이며 단일 벽 두께 만 얻을 수 있습니다. 대량 생산을 전제로 만 가공 비용이 가장 합리적입니다.
스탬핑 및 성형: 금속 시트는 수 몰드와 암 몰드 사이에 놓인 다음 프레스 성형됩니다. 중공 모양을 처리하는 데 사용되며 깊이는 깊거나 얕을 수 있습니다.
펀칭: 특수 공구로 금속판에 특정 모양을 펀칭하고 절단하는 과정으로 크고 작은 배치 생산에 적용할 수 있습니다.
펀칭: 기본적으로 펀칭 공정과 유사하지만 전자는 펀칭 부분을 사용하고 후자는 펀칭 후 금속판의 나머지 부분을 사용한다는 차이점이 있습니다.
절단: 절단으로 금속판을 절단하는 것은 가위로 가장 좋은 위치에서 종이를 절단하는 것과 같습니다.
칩 성형 : 금속을 절단 할 때 칩 생산을 통한 절단 방법을 밀링, 드릴링, 선반 가공, 연삭, 톱질 및 기타 공정을 포함하여 집합 적으로 칩 성형이라고합니다.
칩 성형 없음: 기존 금속 스트립 또는 금속 시트를 사용하여 성형합니다. 칩이 생성되지 않습니다. 이러한 공정에는 화학 처리, 부식, 방전 처리, 샌드 블라스팅, 레이저 절단, 워터젯 절단 및 열 절단이 포함됩니다.
금속 가공은 여러 가지 매뉴얼로 나뉩니다. 이제 다양한 유형의 처리를 자세히 분석해 보겠습니다. 그리고 필요한 비용 및 공정 효과.
주조 부분
주조: 금속을 가열하여 녹인 다음 모델에 붓는 것을 말합니다. 복잡한 부품 가공에 적합합니다.
쏟아지는 분류
모래 금형 주조 : 저렴한 비용, 작은 배치, 복잡한 모양을 처리 할 수 있지만 많은 후 처리 절차가 필요할 수 있습니다.
인베스트먼트 주조/로스트 왁스 주조: 이 가공 방법은 연속성과 정확도가 높으며 복잡한 모양을 처리하는 데에도 사용할 수 있습니다. 상대적으로 낮은 가공 비용을 전제로 매우 완벽한 표면 효과를 얻을 수 있으며 대량 생산에 적합합니다.
사출 주조 방법 : 오류가 많은 복잡한 모양을 처리하는 데 사용됩니다. 공정 자체의 특성으로 인해 제품이 형성된 후 후 처리가 필요하지 않습니다. 그러나 저렴한 비용의 장점은 대량 생산의 경우에만 나타날 수 있습니다.
다이캐스팅 방법 : 가공 비용이 높고 대량 생산의 경우에만 비용이 합리적입니다. 그러나 최종 제품의 비용은 상대적으로 낮고 오류는 상대적으로 높습니다. 벽이 더 얇은 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
스핀 주조 방법: 일반적으로 보석 제조에 사용되는 소형 부품 가공에 이상적인 방법입니다. 고무 모델을 사용하여 처리 비용을 줄일 수 있습니다.
방향 응고 : 피로 저항이 우수한 매우 강한 초 내열 합금을 생산하여 모델에 부은 다음 엄격하게 제어 된 가열 및 냉각 과정을 거쳐 작은 결함을 제거 할 수 있습니다.
플라스틱 성형 부품
플라스틱 성형 가공: 성형 금속을 고온 가열하여 모양을 변경하는 것을 말하며, 이는 노동 집약적인 생산입니다.
플라스틱 성형 가공 분류:
단조: 냉간 가공 또는 고온 작동 조건에서 박동 및 압출하여 금속을 성형하는 가장 간단하고 오래된 금속 성형 공정 중 하나입니다.
압연: 고온 금속 빌렛은 여러 개의 연속 원통형 롤러를 통과하고 롤러는 금속을 금형에 관통하여 미리 설정된 모양을 얻습니다.
강선 드로잉: 점차 크기가 작아지는 일련의 드로잉 다이를 사용하여 금속 스트립을 필라멘트로 드로잉하는 프로세스입니다.
압출: 연속 가공을 위한 동일한 단면 형상을 가진 저비용 고체 또는 중공 금속 성형 공정으로 고온 작업 및 냉간 가공에 사용할 수 있습니다.
충격 압출: 굴뚝 테이퍼가 필요하지 않은 중소형 부품을 가공하는 데 사용되는 공정입니다. 빠른 생산 및 다양한 벽 두께의 부품을 처리 할 수 있습니다. 처리 비용이 저렴합니다.
분말 야금: 철 금속 부품과 비철금속 부품을 처리할 수 있는 공정. 합금 분말을 혼합하고 혼합물을 금형에 가압하는 두 가지 기본 공정을 포함합니다. 금속 입자는 고온 가열 및 소결에 의해 형성된다. 이 공정은 가공이 필요하지 않으며 원료 활용률은 97 %에 도달 할 수 있습니다. 다른 금속 분말을 사용하여 금형의 다른 부분을 채울 수 있습니다.
솔리드 성형 가공 부품
솔리드 성형 가공: 사용되는 원료는 실온에서 성형할 수 있는 금속 스트립, 시트 및 기타 고체 형태를 나타냅니다. 그것은 노동 집약적 인 생산에 속합니다. 처리 비용 입력은 상대적으로 낮을 수 있습니다.
솔리드 성형 가공 분류
방적: 판, 컵 및 원뿔과 같은 원형 대칭 부품을 생산하는 데 사용되는 매우 일반적인 가공 방법입니다. 가공하는 동안 고속 회전 금속판은 고정 선반의 모델에 가깝게 밀려 회전하여 사전 설정된 모양을 얻습니다. 이 공정은 다양한 배치의 생산에 적합합니다.
굽힘: 모든 형태의 시트, 막대 및 튜브 재료를 처리하기 위한 경제적인 생산 공정입니다.
연속 압연 및 성형: 금속 시트를 압력 롤러 사이에 공급하여 연속 길이와 균일한 단면을 가진 금속 모양을 얻습니다. 압출 공정과 유사하지만 가공 된 부품의 벽 두께가 제한적이며 단일 벽 두께 만 얻을 수 있습니다. 대량 생산을 전제로 만 가공 비용이 가장 합리적입니다.
스탬핑 및 성형: 금속 시트는 수 몰드와 암 몰드 사이에 놓인 다음 프레스 성형됩니다. 중공 모양을 처리하는 데 사용되며 깊이는 깊거나 얕을 수 있습니다.
펀칭: 특수 공구로 금속판에 특정 모양을 펀칭하고 절단하는 과정으로 크고 작은 배치 생산에 적용할 수 있습니다.
펀칭: 기본적으로 펀칭 공정과 유사하지만 전자는 펀칭 부분을 사용하고 후자는 펀칭 후 금속판의 나머지 부분을 사용한다는 차이점이 있습니다.
절단: 절단으로 금속판을 절단하는 것은 가위로 가장 좋은 위치에서 종이를 절단하는 것과 같습니다.
칩 성형 : 금속을 절단 할 때 칩 생산을 통한 절단 방법을 밀링, 드릴링, 선반 가공, 연삭, 톱질 및 기타 공정을 포함하여 집합 적으로 칩 성형이라고합니다.
칩 성형 없음: 기존 금속 스트립 또는 금속 시트를 사용하여 성형합니다. 칩이 생성되지 않습니다. 이러한 공정에는 화학 처리, 부식, 방전 처리, 샌드 블라스팅, 레이저 절단, 워터젯 절단 및 열 절단이 포함됩니다.