금속 제품 가공 기술
금속 제품 가공 기술
금속 가공은 여러 가지 매뉴얼로 나뉩니다. 이제 다양한 유형의 처리를 자세히 분석해 보겠습니다. 그리고 필요한 비용 및 프로세스 효과.
주조 부분
주조: 금속을 가열하여 녹인 다음 모델에 붓는 것을 말합니다. 복잡한 부품 가공에 적합합니다.
주입 분류
모래 주형 주조: 저렴한 비용, 소량 배치, 복잡한 모양을 처리할 수 있지만 많은 후처리 절차가 필요할 수 있습니다.
매몰 주조/분실 왁스 주조: 이 가공 방법은 연속성과 정확도가 높으며 복잡한 형상을 처리하는 데에도 사용할 수 있습니다. 상대적으로 낮은 가공 비용의 전제 하에서, 그것은 매우 완벽한 표면 효과를 얻을 수 있으며 대량 생산에 적합합니다.
사출 주조 방법: 오류가 높은 복잡한 형상을 가공하는 데 사용됩니다. 공정 자체의 특성으로 인해 제품이 형성된 후 후처리가 필요하지 않습니다. 그러나 저비용의 장점은 대량 생산의 경우에만 나타날 수 있습니다.
다이캐스팅 방식 : 가공비가 비싸고 대량생산의 경우에만 비용이 합리적입니다. 그러나 최종 제품의 비용은 상대적으로 낮고 오류는 상대적으로 높습니다. 벽이 더 얇은 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
스핀 주조 방법: 일반적으로 보석 제조에 사용되는 작은 부품을 가공하는 데 이상적인 방법입니다. 고무 모델을 사용하여 처리 비용을 줄일 수 있습니다.
방향성 응고: 피로 저항성이 우수한 매우 강력한 초내열 합금을 생산하여 모델에 부은 다음 엄격하게 제어되는 가열 및 냉각 과정을 거쳐 작은 결함을 제거할 수 있습니다.
플라스틱 성형 부분
플라스틱 성형 가공: 성형된 금속을 고온에서 가열하여 모양을 변경하는 것을 말하며 노동 집약적인 생산입니다.
플라스틱 성형 가공 분류:
단조: 냉간 가공 또는 고온 작동 조건에서 두드리고 압출하여 금속을 형성하는 가장 간단하고 오래된 금속 성형 공정 중 하나입니다.
롤링: 고온 금속 빌릿은 여러 개의 연속 원통형 롤러를 통과하고 롤러는 금속을 금형에 관통하여 미리 설정된 모양을 얻습니다.
인발 강선: 점차 크기가 작아지는 일련의 인발 다이를 사용하여 금속 스트립을 필라멘트로 인발하는 공정입니다.
압출: 연속 가공을 위해 동일한 단면 형상을 가진 저비용 고체 또는 중공 금속 성형 공정으로 고온 작업 및 냉간 가공에 사용할 수 있습니다.
충격 압출: 굴뚝 테이퍼가 필요하지 않은 중소형 부품을 처리하는 데 사용되는 공정입니다. 빠른 생산과 다양한 벽 두께의 부품을 처리할 수 있습니다. 처리 비용이 저렴합니다.
분말 야금: 철 금속 부품과 비철 금속 부품을 가공할 수 있는 공정입니다. 합금 분말을 혼합하고 혼합물을 금형에 압착하는 두 가지 기본 공정을 포함합니다. 금속 입자는 고온 가열 및 소결에 의해 형성됩니다. 이 공정에는 가공이 필요하지 않으며 원료 활용률은 97%에 달할 수 있습니다. 다른 금속 분말을 사용하여 금형의 다른 부분을 채울 수 있습니다.
솔리드 몰딩 가공 부분
고체 성형 가공: 사용되는 원료는 실온에서 성형할 수 있는 금속 스트립, 시트 및 기타 고체 형태입니다. 노동 집약적인 생산에 속합니다. 처리 비용 입력은 상대적으로 낮을 수 있습니다.
솔리드 성형 가공 분류
Spinning: 플레이트, 컵 및 원뿔과 같은 원형 대칭 부품을 생산하는 데 사용되는 매우 일반적인 가공 방법입니다. 가공하는 동안 고속 회전 금속판은 고정 선반의 모델 가까이로 밀려나며, 이 선반도 회전하여 사전 설정된 모양을 얻습니다. 이 공정은 다양한 배치의 생산에 적합합니다.
굽힘: 모든 형태의 시트, 막대 및 튜브 재료를 가공하기 위한 경제적인 생산 공정입니다.
연속 압연 및 성형: 금속 시트는 연속 길이와 균일한 단면을 가진 금속 모양을 얻기 위해 압력 롤러 사이에 공급됩니다. 압출 공정과 유사하지만 가공된 구성 요소의 벽 두께가 제한되어 있으며 단일 벽 두께만 얻을 수 있습니다. 대량 생산을 전제로 만 처리 비용이 가장 합리적입니다.
스탬핑 및 성형: 금속판은 수형 금형과 암형 사이에 배치된 다음 프레스 성형됩니다. 속이 빈 모양을 처리하는 데 사용되며 깊이는 깊거나 얕을 수 있습니다.
펀칭(Punching): 특수 공구로 금속판에 특정 형상을 펀칭하고 절단하는 공정으로, 대량 및 소량 생산에 적용할 수 있습니다.
펀칭: 기본적으로 펀칭 공정과 유사하지만 전자는 펀칭된 부분을 사용하고 후자는 펀칭 후 금속판의 나머지 부분을 사용한다는 차이점이 있습니다.
절단: 금속판을 절단하여 절단하는 것은 가위로 가장 좋은 위치에서 종이를 절단하는 것과 같습니다.
칩 성형: 금속을 절단할 때 칩 생산을 통한 절단 방법을 밀링, 드릴링, 선반 가공, 연삭, 톱질 및 기타 공정을 포함하여 총칭하여 칩 성형이라고 합니다.
칩 몰딩 없음: 기존 금속 스트립 또는 금속 시트를 사용하여 성형합니다. 칩이 생성되지 않습니다. 이러한 공정에는 화학 처리, 부식, 방전 처리, 샌드 블라스팅, 레이저 절단, 워터 제트 절단 및 열 절단이 포함됩니다.
금속 가공은 여러 가지 매뉴얼로 나뉩니다. 이제 다양한 유형의 처리를 자세히 분석해 보겠습니다. 그리고 필요한 비용 및 프로세스 효과.
주조 부분
주조: 금속을 가열하여 녹인 다음 모델에 붓는 것을 말합니다. 복잡한 부품 가공에 적합합니다.
주입 분류
모래 주형 주조: 저렴한 비용, 소량 배치, 복잡한 모양을 처리할 수 있지만 많은 후처리 절차가 필요할 수 있습니다.
매몰 주조/분실 왁스 주조: 이 가공 방법은 연속성과 정확도가 높으며 복잡한 형상을 처리하는 데에도 사용할 수 있습니다. 상대적으로 낮은 가공 비용의 전제 하에서, 그것은 매우 완벽한 표면 효과를 얻을 수 있으며 대량 생산에 적합합니다.
사출 주조 방법: 오류가 높은 복잡한 형상을 가공하는 데 사용됩니다. 공정 자체의 특성으로 인해 제품이 형성된 후 후처리가 필요하지 않습니다. 그러나 저비용의 장점은 대량 생산의 경우에만 나타날 수 있습니다.
다이캐스팅 방식 : 가공비가 비싸고 대량생산의 경우에만 비용이 합리적입니다. 그러나 최종 제품의 비용은 상대적으로 낮고 오류는 상대적으로 높습니다. 벽이 더 얇은 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
스핀 주조 방법: 일반적으로 보석 제조에 사용되는 작은 부품을 가공하는 데 이상적인 방법입니다. 고무 모델을 사용하여 처리 비용을 줄일 수 있습니다.
방향성 응고: 피로 저항성이 우수한 매우 강력한 초내열 합금을 생산하여 모델에 부은 다음 엄격하게 제어되는 가열 및 냉각 과정을 거쳐 작은 결함을 제거할 수 있습니다.
플라스틱 성형 부분
플라스틱 성형 가공: 성형된 금속을 고온에서 가열하여 모양을 변경하는 것을 말하며 노동 집약적인 생산입니다.
플라스틱 성형 가공 분류:
단조: 냉간 가공 또는 고온 작동 조건에서 두드리고 압출하여 금속을 형성하는 가장 간단하고 오래된 금속 성형 공정 중 하나입니다.
롤링: 고온 금속 빌릿은 여러 개의 연속 원통형 롤러를 통과하고 롤러는 금속을 금형에 관통하여 미리 설정된 모양을 얻습니다.
인발 강선: 점차 크기가 작아지는 일련의 인발 다이를 사용하여 금속 스트립을 필라멘트로 인발하는 공정입니다.
압출: 연속 가공을 위해 동일한 단면 형상을 가진 저비용 고체 또는 중공 금속 성형 공정으로 고온 작업 및 냉간 가공에 사용할 수 있습니다.
충격 압출: 굴뚝 테이퍼가 필요하지 않은 중소형 부품을 처리하는 데 사용되는 공정입니다. 빠른 생산과 다양한 벽 두께의 부품을 처리할 수 있습니다. 처리 비용이 저렴합니다.
분말 야금: 철 금속 부품과 비철 금속 부품을 가공할 수 있는 공정입니다. 합금 분말을 혼합하고 혼합물을 금형에 압착하는 두 가지 기본 공정을 포함합니다. 금속 입자는 고온 가열 및 소결에 의해 형성됩니다. 이 공정에는 가공이 필요하지 않으며 원료 활용률은 97%에 달할 수 있습니다. 다른 금속 분말을 사용하여 금형의 다른 부분을 채울 수 있습니다.
솔리드 몰딩 가공 부분
고체 성형 가공: 사용되는 원료는 실온에서 성형할 수 있는 금속 스트립, 시트 및 기타 고체 형태입니다. 노동 집약적인 생산에 속합니다. 처리 비용 입력은 상대적으로 낮을 수 있습니다.
솔리드 성형 가공 분류
Spinning: 플레이트, 컵 및 원뿔과 같은 원형 대칭 부품을 생산하는 데 사용되는 매우 일반적인 가공 방법입니다. 가공하는 동안 고속 회전 금속판은 고정 선반의 모델 가까이로 밀려나며, 이 선반도 회전하여 사전 설정된 모양을 얻습니다. 이 공정은 다양한 배치의 생산에 적합합니다.
굽힘: 모든 형태의 시트, 막대 및 튜브 재료를 가공하기 위한 경제적인 생산 공정입니다.
연속 압연 및 성형: 금속 시트는 연속 길이와 균일한 단면을 가진 금속 모양을 얻기 위해 압력 롤러 사이에 공급됩니다. 압출 공정과 유사하지만 가공된 구성 요소의 벽 두께가 제한되어 있으며 단일 벽 두께만 얻을 수 있습니다. 대량 생산을 전제로 만 처리 비용이 가장 합리적입니다.
스탬핑 및 성형: 금속판은 수형 금형과 암형 사이에 배치된 다음 프레스 성형됩니다. 속이 빈 모양을 처리하는 데 사용되며 깊이는 깊거나 얕을 수 있습니다.
펀칭(Punching): 특수 공구로 금속판에 특정 형상을 펀칭하고 절단하는 공정으로, 대량 및 소량 생산에 적용할 수 있습니다.
펀칭: 기본적으로 펀칭 공정과 유사하지만 전자는 펀칭된 부분을 사용하고 후자는 펀칭 후 금속판의 나머지 부분을 사용한다는 차이점이 있습니다.
절단: 금속판을 절단하여 절단하는 것은 가위로 가장 좋은 위치에서 종이를 절단하는 것과 같습니다.
칩 성형: 금속을 절단할 때 칩 생산을 통한 절단 방법을 밀링, 드릴링, 선반 가공, 연삭, 톱질 및 기타 공정을 포함하여 총칭하여 칩 성형이라고 합니다.
칩 몰딩 없음: 기존 금속 스트립 또는 금속 시트를 사용하여 성형합니다. 칩이 생성되지 않습니다. 이러한 공정에는 화학 처리, 부식, 방전 처리, 샌드 블라스팅, 레이저 절단, 워터 제트 절단 및 열 절단이 포함됩니다.